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改性硅烷树脂聚合物——高动态载荷下安全环保的胶粘剂原料
- 2018-08-19-

       1963年通用汽车用胶粘剂替代橡胶垫圈,首次将挡风玻璃粘接在测试车辆上。1978年,粘接技术成为美国汽车行业的标准惯例,开始风靡全球。究其原因,改性硅烷树脂粘接工艺更加经济高效、实现部件与车身或车架等承载结构之间的有效连接,大大提升了汽车的安全性。

       改性硅烷树脂在道路交通和轨道交通领域主要用作结构粘接和密封,关键技术是弹性粘接,因此承受高动态应力的粘接层和防水膜所使用的材料必须同时具有较高弹性和抗撕裂性。此外,车辆的封闭环境要求车用胶粘剂低发挥、不含有毒有害物质,且必须具有良好的耐候性,耐紫外性能。目前市面上,聚氨酯改性硅烷树脂一直是高动态应力下粘接应用的首选材料,但是聚氨酯类产品在VOC含量环保性方面有待提高。

       致力于车用胶粘剂研究和发展的瓦克化学推出的硅烷改性聚合物配方中不含异氰酸酯和有机溶剂,如果采用瓦克的专利α-硅烷改性技术,这些配方还可以不含有机锡催化剂。这样成品完全可以满足现在和未来的环境、健康和安全( EHS)要求。
       其中,新型改性硅烷树脂的聚合物GENIOSIL® XT系列产品,可用于配制具有高拉伸强度的抗剪切材料,可完全替代传统环氧树脂或者聚氨酯体系产品。


高强度
       GENIOSIL® XT产品可用于配制具有高拉伸强度的抗剪切材料,首次实现高弹性和高抗撕裂强度的完美结合。
       在车用改性硅烷树脂领域,剪切强度、断裂伸长率及抗撕裂强度一直是检验产品机械性能的硬性指标。GENIOSIL® XT 55配制的产品剪切强度可达5N/mm²,断裂伸长率约700%,抗撕裂强度可达16N/mm (根据DIN ISO 34-1标准测量)。


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